Сырьё для производства пастилы

Всем привет, с Вами как всегда Ольга, возможно Вам будет необходима информация для хранения продуктов и различных вещей и расскажу Вам о Зефир: как готовят любимую сладость. Может быть какие-то детали могут отличаться, как это было именно с Вами. Внимание, всегда читайте инструкции тех вещей, что покупаете для уборки в доме или химии, которая помогает их хранить. Отвечаю на самые простые вопросы. Пишите свои вопросы/пожелания и секреты в комменты, совместными усилиями улучшим и дополним качество предоставляемого материала.

Процесс изготовления

Производство качественного зефира, как и пастилы требует строгого соблюдения технологии и минимального вмешательства в рабочий процесс человека. Второй пункт важен ввиду необходимости соблюдения высочайших санитарно-гигиенических норм при изготовлении этого продукта.

Весь процесс выглядит следующим образом:

Этап 1. Изготовление яблочного пюре. Поскольку зефир изготавливается из кондитерской пены, готовое пюре, смешанное с яичными белками и другими веществами, должно содержать большое количество сухих веществ — около 60% от общей массы. Сироп изготавливается методом уваривания таким образом, что концентрация в нём сухих веществ достигает отметки в 85%. Указанная выше цифра плотности готовой зефирной смеси получается после полного смешивания сиропа, белков и массы перетёртых яблок с дополнительной термообработкой первого ингредиента.

Этап 2. Взбивание зефирной смеси. Все составляющие подаются в специальный миксер поэтапно, а длительность процесса вспенивания суммарно составляет примерно 30 минут. После первого этапа работы миксера (около 10 минут непрерывной работы) его крышку немного приоткрывают, чтобы обеспечить насыщение будущего зефира кислородом. Подача белков производится на первом и втором этапах, которые примерно равны по длительности. Что касается горячего сиропа, то он вводится во взбитую смесь последним — дальнейший процесс смешивания длится около трёх минут, чего вполне достаточно для полного растворения желеобразующих веществ.

Этап 3. Формовка и сушка. По завершении второго этапа смесь, выдавленная в форму привычных половинок зефира, поддаётся сушке, которая длится около 12 часов. В итоге готовый продукт должен содержать около 80% сухих веществ в своём составе. Если дальнейшая обработка не предусмотрена, то следующим этапом становится упаковка продукции. В случае с глазурью подсохнувший зефир отправляется на следующий конвейер, где проходит эту процедуру с повторной сушкой в режиме активного охлаждения.

Финальный этап. Упаковка. Любой маркетолог отлично знает насколько важно для обеспечения продаж предложить клиенту красивый и привлекательный продукт. Именно поэтому упаковка готовой продукции играет важную роль и оборудование для выполнения данной функции должно быть действительно качественным и надёжным.

Зефир так или иначе можно причислить к одному из самых любимых детских лакомств, которое даже в зрелом возрасте вызывает массу удовольствия. Особенно это касается тех случаев, когда продукт свежий, вкусный и не перенасыщенный — излишняя сладость зачастую портит вкусовые характеристики.

В формировании вкуса, формы и запаха значимую роль играет технология производства зефира, которая может существенно отличаться в зависимости от изначально заданных параметров. Для лучшего понимания всего технологического процесса его следует разделить на категории. Первым этапом идёт подготовка сырья, его составу уделяется особое внимание. Яблочное пюре, из которого изготавливается готовый продукт, должно быть хорошо насыщено пектинами и сухими веществами, а процесс взбивания смеси должен дольше длиться для обеспечения большего подъёма.

Общая последовательность действий выглядит следующим образом:

• Приготовление сиропа из агар-агара, сахара и патоки;
• изготовление сахарно-яблочной смеси;
• производство зефирной массы;
• формовка готовых половинок зефира и их остывание;
• нанесение сахарной пудры, склеивание и дальнейшая подсушка;
• фасовка и упаковка готовой продукции.

Подготовительный период происходит по аналогии с технологией приготовления пастилы.

Как делают зефир на производстве: подбор ингредиентов

В качестве желеобразующего вещества при изготовлении зефирной массы могут использовать следующие ингредиенты:

• Агар-агар. Производится он из морских водорослей, при этом совершенно безопасен для человека. Ещё одно достоинство этого продукта — полная нейтральность в плане вкуса, запаха или цвета, что делает его одним из лучших вариантов для производства зефира.
• Желатин. Отличается от первого вещества животным происхождением — его получают методом вываривания рогов и костей. Отсутствие вкуса и запаха + польза для человеческого организма при употреблении в небольших количествах делают желатин хорошей альтернативой агар-агару.
• Фурцелларан. Этот продукт принципиально ничем не отличается от агар-агара, правда производится из другого вида водорослей, что нисколько не влияет на его физические свойства.

Помимо одного из этих трёх ингредиентов, в состав готового продукта входят и другие — пищевые кислоты, красители, разнообразные эссенции и пр. Что касается основного «массива» зефирной смеси, то он состоит из яблочного пюре, патоки и яичного белка. Вместо яблок могут использоваться любые другие фрукты или ягоды, но случается такое гораздо реже.

Поскольку общая рецептура практически не меняется последние десятилетия, производителям приходится изобретать своеобразные «фишки», позволяющие выделить именно их продукт из множества аналогичных. В этом помогает использование различных красителей, нанесение шоколадной глазури и создание зефирок различной формы, объёма и размера.

Оборудование и другие особенности

Поскольку общая концепция технологии приготовления зефира, которая используется на производстве, максимально проста, список всего необходимого оборудования выглядит достаточно скромно:

• Миксер для взбивания смеси;
• чаны для производства горячего сиропа;
• зефироотсадочная машина;
• оборудование для глазурования;
• линия упаковки готового продукта.

Для получения максимального результата и обеспечения прибыльности все необходимое оборудование лучше покупать сразу в комплексе. Это надёжнее с практической точки зрения и выгоднее ввиду снижения финансовых затрат. Важный момент состоит в том, что качество оборудования напрямую влияет на внешний вид и вкус зефира, поэтому экономить на этом пункте в смете определённо не стоит — последующие финансовые потери могут оказаться гораздо выше первоначальных вложений.

Чтобы обеспечить высокий уровень рентабельности необходимо разнообразить ассортимент, поэтому покупать современное оборудование гораздо выгоднее — на нём можно последовательно производить различные виды зефира с минимальными видоизменениями настроек. То же касается и линии упаковки готовой продукции. Чем лучше выглядит полностью упакованный товар, тем выше шансы того, что он будет пользоваться спросом на рынке.

В указанном списке оборудования продемонстрирован самый необходимый минимум, поскольку возможностей дополнить производственный конвейер существует очень много, причём некоторые варианты вполне доступны в плане своей стоимости. В последующей перспективе такие финансовые вложения выглядят достаточно привлекательно, позволяя расширить ассортимент и популяризовать любимую людьми продукцию под конкретным брендом.

Финальный этап. Упаковка. Любой маркетолог отлично знает насколько важно для обеспечения продаж предложить клиенту красивый и привлекательный продукт. Именно поэтому упаковка готовой продукции играет важную роль и оборудование для выполнения данной функции должно быть действительно качественным и надёжным.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.

На небольших предприятиях пастильнаямасса сбивается перио­дическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая про­цесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжа­ют сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кисло­ту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Мас­са вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м 3 .

Пастильная масса формуется способом отливки или размазы­вания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.

Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:

1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объем­ный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 — просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эс­сенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный

дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта

34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсу­шивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.

Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей ма­шины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лот­ки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с тем­пературой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильноймассы. Образование кристалличес­кой корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С возду­хом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кри­сталлизации сахарозы.

Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процес­са от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.

При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки по­верхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или диско­выми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходи­мо для свободной циркуляции воздуха между ними.

Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в не­прерывно действующих сушилках с различными режимами. Пер­вый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относитель­ной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при тем­пературе 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холод­ным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этогонедостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы про­исходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.

Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.

Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.

Пастилой называется высушенный желеобразный продукт, полученный из плодового пюре, сбитого с сахаром и белками и имеющего рыхлую, мелкопористую структуру.

При выработке некоторых сортов пастилы к продукту добавляют желирующие вещества.

В промышленных условиях изготовляют главным образом сбивную пастилу. В основу этого продукта входит сбивная масса, которую получают из смеси яблочного пюре с сахаром, сбитой с яичным белком.

В зависимости от желирующей основы пастилу различают:

а) клеевую, состоящую из сбивной массы и желирующего клеевого сиропа, который приготовляют с применением агара;

б) заварную, полученную Путем смешивания сбивной массы с мармеладной массой;

в) белевскую, вырабатываемую из смеси пюре, в котором предварительно растворяют сахар, и сбитых яичных белков.

Клеевая пастила. При выработке клеевой пастилы яблочное пюре смешивают с сахаром. Смесь сбивают с целью насыщения продукта воздухом. В процессе сбивания размеры пузырьков воздуха в продукте уменьшаются, а количество их увеличивается. В результате возникает пена, состоящая из мельчайших пузырьков воздуха (размером до 25 мкм), заключенных в пленке яблочной массы. Готовая пастила представляет собой студнеобразный продукт, имеющий благодаря содержанию воздуха мелкопористую структуру.

Наличие в яблоках пектина способствует прочности пленок, покрывающих отдельные пузырьки воздуха. Укрупнение пузырьков и уменьшение степени дисперсности воздуха могут привести к самопроизвольному разрушению пены (коалесценции).

Для того чтобы сделать пену более устойчивой, при выработке пастилы используют яичный белок. Белок адсорбируется в пограничном слое жидкой и газообразной фаз и понижает поверхностное натяжение пленки. При этом повышается стойкость пленки против воздействия давления пузырьков воздуха, стремящегося при малейшем расширении разорвать пленку изнутри.

Чем больше пектина содержит яблочное пюре, тем меньше белка нужно вводить в сбиваемую массу. Однако полностью заменить белок, добавляя к массе пектин, нельзя. При содержании значительных количеств пектина вязкость сбиваемой массы повышается, что задерживает пенообразование.

Большое влияние на процесс пенообразования оказывает температура продукта. При нагревании пузырьки воздуха стремятся расшириться, увеличивая давление на пленку. При этом возрастает объем пены, которая в то же время становится менее стойкой. Кроме того, при нагревании усиливается движение молекул пенообразователя. Это приводит к более равномерному распределению пенообразователя в продукте и, следовательно, к. уменьшению его количества в покрывающей пузырьки пленке, что также снижает стойкость пены.

Слишком низкая температура, как и слишком высокая, неблагоприятно влияет на вспенивание. Понижение температуры замедляет увеличение объема массы при сбивании. Наиболее благоприятной для сбивания массы является температура 18—20° С в начале процесса и 30—32° С в конце. Повышение температуры в процессе сбивания обусловлено механической работой мешалки сбивальной машины.

В процессе сбивания масса адсорбирует воздух и ее объем увеличивается почти вдвое. Сбитая масса обладает способностью желировать, однако студень при этом получается непрочным. Для придания студню стойкости к массе добавляют клеевой сироп. Клеевой сироп изготовляют растворяя в воде сахар и добавляя патоку, а также агар.

Для сбивания пюре используют машины. Сбивальная машина периодического действия состоит из корытообразного корпуса, который является приемником для массы. Внутри корпуса вращается со скоростью 200— 250 об/мин горизонтальный вал с лопастями, расположенными по винтовой линии. Перемешивание способствует растворению сахара в холодном пюре, а кроме того, вызывает вспенивание, необходимое для получения продукта требуемой консистенции. В машину загружают смесь пюре с сахаром и 50% потребного яичного белка. Смесь перемешивают 10 мин, затем, не выключая мешалки, добавляют остальной белок и продолжают перемешивать еще 10 мин. После этого в продукт вносят кислоту, красители, ароматические вещества. Сбивную массу смешивают с горячим клеевым сиропом.

Сбивальная машина непрерывного действия состоит из трех горизонтальных цилиндров с мешалками, расположенных один под другим. Смесь пюре с сахаром из дозирующего сборника непрерывно и равномерно подается плунжерным насосом в верхний цилиндр, играющий роль сбивальной машины. Сюда же поступает первая порция яичного белка. Затем масса переходит во второй цилиндр, где смешивается с остальным белком и красителями. Здесь происходит окончательное сбивание массы. В третьем цилиндре продукт смешивается с клеевым сиропом.

Пастильную массу разливают в плоские противни для получения резной пастилы или в формы (отливная пастила). Температура розлива должна быть около 40° С. При этой температуре начинается застудневание пастилы. Постепенно остывая, масса приобретает желеобразную консистенцию. Кроме того, во время последующей сушки происходит испарение влаги и поверхность продукта покрывается сухой корочкой. Образованию корочки способствует кристаллизация сахара, происходящая при увеличении концентрации продукта.

Пастильные пласты выстаивают при 40° С и относительной влажности воздуха 30—40%. В течение первого часа выстаивание производится при неподвижном воздухе, затем при движении воздуха со скоростью 1 м/сек. Общая продолжительность выстаивания составляет 2—2.5 ч. В процессе выстойки влажность продукта уменьшается на 2—4%.

Затем пастилу нарезают брусками массой 15—20 г и высушивают, доводя влажность до 14—18%. Температура воздуха в сушилке составляет в начале процесса 50. в конце 65° С. Продолжительность сушки 3—3,5 ч. Высушенный продукт обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Клеевая пастила содержит 80—85% сахара, 7—14% редуцирующих веществ и имеет общую кислотность 0,35—1% (по яблочной кислоте).

Заварная пастила. Для производства заварной пастилы основное количество яблочного пюре уваривают с сахаром, получая мармеладную массу концентрацией 65—68% сухих веществ.

К горячей мармеладной массе добавляют оставшуюся по рецептуре часть яблочного пюре, которое предварительно сбивают с сахаром и яичным белком. Процесс смешивания мармеладной массы со сбивной массой называется завариванием пастилы. При заваривании в массу вводят ароматические эссенции, органические кислоты и пищевые красители.

Пастилу разливают в противни слоем 3—3,5 см и выдерживают до образования корочки. Для получения штучной заварной пастилы застывшую массу разрезают на куски. Продукт высушивают, обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Белевская пастила. Для получения этого продукта яблоки обрабатывают сухим жаром при температуре 80—100° С. Печеные яблоки очищают от подгоревшей кожицы, охлаждают до 30° С и протирают. Протертую массу сбивают в течение 5 мин, растворяют в ней сахар, после чего добавляют сбитые в виде пены яичные белки. Сбивание заканчивают, когда продукт получает характерную для пастилы пышную консистенцию и светлеет.

Сбитую массу разливают в противни или лотки и высушивают при 75° С около суток. Высушенный продукт охлаждают. Из полученных пластов пастилы формуют пироги и рулеты. Отдельные пласты пастилы скрепляют между собой, смазывая их пастильной массой. Подготовленный таким образом продукт снова сушат 12 ч при 70° С, охлаждают и обсыпают сахарной пудрой. Белевскую пастилу обертывают влагонепроницаемой бумагой и упаковывают в картонные коробки или фанерные ящики. Продукт хранят при температуре 8—10°С и относительной влажности воздуха 75—85%.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

б) заварную, полученную Путем смешивания сбивной массы с мармеладной массой;

«Бесплатные образцы»

Комплексные пищевые добавки «Униконс».

Для всех отраслей пищевой промышленности!

«Петритест»

Микробиологические экспресс-тесты. Первые результаты уже через 4 часа.

• Униконс
• Униконс XXL
• Униконс ЛАКТО
• Униконс ТК-12
• Септоцил
• Септоцил Аква
• Антисептик Септоцил
• Йодозин
• Петритест
• Униконс АнтиОксидин
• Униконс ОлеоПро

Группа компаний «Униконс»

Продвижение и реализация пищевых добавок, антисептиков и другой продукции НПО Альтернатива.

Рисунок 34 – Схема лопастей взбивальной машины

Огромное количество людей обращалось в наш центр с вопросом сертификации пищевой продукции. А вариантов продуктов, которые проходили данную процедуру сертификации, было еще больше.

Порой, встречается такой товар, который удивляет своей простотой приготовления и в тоже время популярностью и рентабельностью. Одним из таких примеров является пастила (другие названия — «сухое варенье», фруктовый лаваш и пр.)

Пастила – это оригинальный 100% натуральный продукт с изысканным вкусом и лечебно-профилактическими свойствами, без применения сахара и каких-либо добавок. Этот полезный десерт из фруктов, ягод или даже овощей придется по вкусу каждому, особенно детям и тем, кто следит за своей фигурой, плюс она содержит клетчатку, пектин и витамины.

Способов приготовления пастилы достаточно много. Ее даже можно сделать в домашних условиях.

Однако производители этого лакомства должны выбрать вырабатывать ее согласно ГОСТ или Техническим условиям(ТУ).

Например, существует ГОСТ 6441-2014 «Изделия кондитерские пастильные. Общие технические условия», в соответствии с которым можно осуществлять производство пастилы.

Но если ваш способ получения отличается по каким-либо параметрам (в ингредиентах, в способе хранения и пр.) необходимо разработать и зарегистрировать собственные ТУ.

После чего предоставить в наш центр сертификации образцы продукции для подтверждения заявленного состава пищевого продукта, оценки его качества, то есть соответствия нормативному документу.

По результатам проверки выдается протокол испытания, в котором прописываются органолептические, микробиологические показатели, токсичные элементы и пр.

На основании полученного протокола оформляется Декларация о соответствии ТР ТС «О безопасности пищевой продукции», номер который вы всегда можете проверить в едином реестре.

Однако производители этого лакомства должны выбрать вырабатывать ее согласно ГОСТ или Техническим условиям(ТУ).

Давайте будем совместно делать уникальный материал еще лучше, и после его прочтения, просим Вас сделать репост в удобную для Вас соц. сеть.